Pavimenti in parquet, cotto e marmo a Roma

La posa dei pavimenti in Gres porcellanato

(posa di gres porcellanato grandi formati 120×120- 60×120)

Questa pagina tratta in maniera generica la posa  dei materiali ceramici e in particolare del GRES-PORCELLANATO, si consiglia comunque sempre la posa con collanti specifici.

Lo strato di allettamento può essere realizzato in due modi:

•Con malta cementizia, stesa con uno spessore tra  30/50 mm. (posa a malta)
•Con collanti, stesa con uno spessore tra 3/5 mm. (posa a colla)

Di massima la posa con collanti, in particolare con resine sintetiche, ha caratteristiche elastoplastiche migliori.

Prima della posa del gres porcellanato a pavimento controllare il massetto:

Posa a Malta

1.Pulire il piano di posa, eliminando residui,.  polvere ecc.

2.Preparare la malta

3.Predisporre i giunti relativi sia alla malta che alle piastrelle

4.Bagnare il piano di posa

5.Stendere la malta (leggermente umida) per lo spessore desiderato

6.Costipare e livellare la malta in modo da eliminare cavità o bolle d’aria

7.Stendere su una superficie non troppo estesa un sottile strato di cemento (spolvero), asciutto.

8.Poggiare le piastrelle sullo strato di malta con giunto unito o aperto.Le piastrelle devono essere premute evitando che la malta fuoriesca dai giunti. Non è necessario bagnarle, è sufficiente che siano pulite. In questa fase è necessario fare uso della livelle per verificare continuamente la perfetta planartità del pavimento e l’allineamento delle fughe.

9.Bagnare il pavimento, è importante che l’acqua raggiunga il centro della mattonella affinchè queste si attacchino completamente. Su mattonelle che siano di misura superioe al 30×30 è consigliabile sostituire lo “spolvero” con la “pastina” boiacca di cemento e acqua.

10.Battere il pavimento, in questa fase le piastrelle assumono la posizione definitiva.

11.Sigillare i giunti con boiacca (per fughe fino a 3 mm) o con malta (per fughe superiori a 3 mm.)

12.Pulire bene il pavimento asportando i residui del sigillante.

13.Non transitare sul pavimento per almeno 3/4 gg.

14.Il pavimento avrà raggiunto la sua maturazione definitiva dopo 30 gg dalla posa.

Posa a colla

La scelta dell’adesivo e della tecnica di posa dipendono necessariamente dalla superficie da piastrellare, dalla composizione della superficie (legno, pavimento preesistente, massetto,  ecc..),dalle condizioni della superficie, dal formato delle piastrelle e dal tipo di superficie che entra in contatto con l’adesivo.

1. Preparazione della superficie del massetto: questa preparazione deve essere piana, pulita, priva di fessurazioni. Se deve essere realizzato uno strato di livellamento o regolarizzazione, utilizzare autolivellante specifico oppure dell’intonaco  fratazzato.

2. Preparazione del collante: tutti i collanti in commercio contengono, nella scheda tecnica allegata, le corrette istruzioni per la preparazione dell’impasto.

3. Applicazione del collante e posa delle piastrelle: l’applicazione del collante deve avvenire per superfici limitate e  in modo da coprire il 70-80% della superficie posteriore della mattonella. Per formati superiori al030x30 o per pavimenti che devono resistere a particolari sollecitazioni, utilizzare la tecnica della doppia spalmatura.

4. Stuccatura delle fughe: da eseguire almeno il giorno dopo, in seguito all’indurimento della colla.

5. Pulizia: una prima grossolana pulizia si effettua con spugna e acqua pulita, in seguito si seguirà con prodotti specifici.

Trattamento pavimenti in Gres porcellanato

Il gres-porcellanato non ha assolutamente problemi di assorbenza ad eccezione delle mattonelle levigate e di colore chiaro (bianco, giallo, ecc.) e  non tutte le produzioni.

La Floor Treatment ha “testato”, con  importanti aziende chimiche, alcuni prodotti che ovviano a tale problema.
1.   Prima pulizia con prodotti a base acida; (non usare acido muriatico op. cloridrico) va eseguita  nei giorni immediatamente successivi alla posa, spesso i residui di stuccatura non si vedono ma  in seguito potrebbero creare una superficie ruvida sul quale si aggancerebbe lo sporco.
2.  Risciacquo accurato; importante, non devono rimanere residui acidi per la fase successiva.
3.   Trattamento idro-oleorepellente; ha lo scopo di andare a riempire i micro pori  creati dalla spianatura della mattonella

PULIZIA ORDINARIA Gres porcellanato
Lavare il pavimento, molto semplicemente, con detergenti neutri.

Non è necessario ripristinare il trattamento.

PULIZIA STRAORDINARIA Gres porcellanato

Nonostante la superficie del gres-porcellanato sia inassorbente, potrebbero capitare delle macchie resistenti, (cucine industriali, officine, ecc.,) pertanto si consiglia di intervenire immediatamente e assicurarsi che il prodotto usato per smacchiare sia adeguato al tipo di macchia.

La Floor Treatment in seguito a test di laboratorio e soprattutto all’esperienza maturata nell’eseguire molti lavori sul gres-porcellanato, è in grado  di stabilire che ogni tipo di macchia ha un “antidoto” che la rimuove.

Levigatura e lucidatura pavimento in Gres porcellanato

E’ un tipo di finitura  che si può eseguire anche sul Gres-porcellanato, avendo le stesse caratteristiche di durezza del marmo e del granito.
In produzione si esegue dopo la cottura ed il procedimento si divide nelle seguenti fasi:
1.  Calibratura della superficie:in questa fase lo spessore della mattonella si uniforma.
2.  Spianatura della superficie: serve a spianare uniformemente e a togliere le rigature della fase precedente
3.  Levigatura: con una serie di abrasivi con grane decrescenti si riduce la scabrosità della superficie.
4. Lucidatura:    proseguendo con abrasivi sempre più fini, si ottiene una finitura a “specchio”
5. Rettificatura /squadratura dei quattro lati delle mattonelle.
6. Bisellatura dei quattro lati con mole diamantate poste a 45°.
La FLOOR TREATMENT, sempre attenta alle nuove tecnologie che il mercato offre, ormai da tempo esegue diversi  tipi di finiture su diversi tipi di superfici, tra cui il gres-porcellanato, in ambienti già finiti, senza per questo andare a sconvolgere, sporcare e danneggiare l’ambiente in cui va ad operare.

L’effetto “specchio” (gloss)  ottenuto in produzione sarà più alto di quello ottenuto in opera, in relazione al fatto che in produzione vengono passati circa 28 abrasivi contro i 7 che si possono passare in opera.

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